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1764年，格拉斯哥大学收到纽科门蒸汽机的维修请求，这项工作由瓦特负责。修完以后，看它工作那么费力，好像老头子在喘着气，摇摇晃晃地摇晃着，觉得该把它改进一下。他发现问题主要是每一次气缸里都有一股蒸气，一冷一热，就浪费了很多热量。可不可以让活塞保持不变冷，让它继续正常运转？所以他自己出钱租了一个地窖，收集了几台废弃的蒸汽机，下定决心要制造一台新机器。从此以后，瓦特整天摆弄着机器，过了两年，总算搞出了新机器。但是点火一试，那汽缸到处都有漏气，瓦特想尽办法，用毡子包，用油布包起来，几个月过去了，还是无法这个毛病。沃特并没有放弃，经过不懈的努力，终设计出与汽缸分开的冷凝器，使热效率提高了三倍，所用的煤只有原来的四分之一。这个关键点一突破，瓦特立刻感到前程光明。后来，他又去了大学，向布莱克请教一些理论问题，再次介绍他认识发明镗床的威尔金森，他们利用镗杆的方法制造出了气缸和活塞，解决了的漏气问题。

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1784年，瓦特的蒸汽机已经被安装在曲轴和飞轮上，活塞可以不断地通过两个入口的蒸汽推动，再也不需要人力来调节活门，世界上台真正的蒸汽机就诞生了。1880年，德国开始生产卧式镗床，前后立柱和工作台。为了适应特大、特重工件的加工，30年发了落地镗床。伴随着磨削工作量的增加，落地镗铣床应运而生。随着钟表制造工业的发展，需要加工孔误差较小的设备，瑞士出现了坐标镗床。目前，为提高镗床的***精度，广泛使用了光学读数头或数显装置。部分数控镗床还采用数控系统实现坐标***及加工过程自动化。

很多需要精细车削加工的工业工件，在生产加工过程中都要经过多个工序多台车削机械进行加工，由于是在不同机械上加工，所以在这加工过程中要经常的工件搬运、工件固定安装、工件拆卸等。如汽车车轮，其圆周面上就有多处需要进行车削加工，例如车轮的外底面线条、中心孔内外倒角、锁槽外圆、锁槽、轮辋体外圆面、轮辋下端面及内外倒角等等的车削加工，采用现有的车削方式，一个车轮的车削加工就要经过多道加工工序，经过多台车削机械，而每道加工结束后都要进行拆卸，搬运至下一工序的车削机械上，再次工件固定安装，车轮是一个需要加工精细的工业工件，而现在的这种车削加工方式，车轮需要在不同机械上的固定安装，这样相对每道工序车轮就不能有一个固定方位，这样就会造成影响车轮的车削精度，且完成车削一个车轮需要较长时间，需要较多操作人员，人工的搬运劳动强度较大，还有，多个工序的多台机械需要占用很大的空间。

鉴于此，本案技术人员针对上述问题，致力于研究，遂产生本案。车削立车由底座、底模装置、刀架、车削刀组及数控系统组成，所述底模装置设于基座上，用以固定工件，所述刀架垂直连接在基座上，并设在底模装置的一侧，所述车削刀组相对刀架可滑动，对工件进行对工件的车削加工，刀架垂直连接在基座上并设置在底模装置的一侧，所述车削刀组相对刀架可滑动，对工件进行对工件的车削加工，所述车刀组的车削立车活动。

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即既要保证数控机床的初始化精度，又要保证其精度、效率和成本在规定的使用期限内保持其精度、效率和成本，数控机床的工艺可靠性关注的是数控机的功能与技术性能。CNC机床工艺可靠性评估技术是实现数控机床工艺可靠性量化控制的必要手段之一，其主要目的是衡量数控机床是否达到预期的设计目标和使用要求，指出数控机床在加工过程中的薄弱环节，为改进数控机床的设计、制造、工艺与维护等指明方向。

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本文首先从20世纪70年代前苏联开始研究可靠性数控机床的可靠性问题，前苏联学者从参数型故障模型、过程可靠性以及利用蒙特卡罗方法进行参数可靠性预测等方面，根据数控机床在功能、结构、外载荷等方面的特殊性，建立了数控机床可靠性的一些基本理论。目前国内外数控机床可靠性研究的一般思路是对现场故障数据的采集与分析，从数控机床的故障诊断分析入手，根据数控机床的工作和功能特点，寻找故障模式和原因，并提出相应的改进措施。在普及型数控机床中，大部分研究对象是普及型数控机床，现场故障数据采集的路径是长时间同步跟踪几十台数控机床，为同类型数控机床群体提供了通用的评价方法，基本上属于传统的事件可靠性方法。对于大批量生产的机床制造企业，这些传统的可靠性方法是行之有效的，而对于 CNC机床的终用户却没有什么价值。