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本机为特大型组合立车铣床中心，大回转直径22000 mm，大加工高度12500 mm。该机床采用西门子840 D数控系统，设有 X、 Z、 U、U1、 W、W1、 A、 B、 C、C1、C2等共11个数控轴，实现 X、 Z、 A、 B、 C、 C五轴任意四轴联动。柱、梁、托梁、床身、侧刀架滑座均采用低合金高强度结构钢焊接而成，工作台基座和工作台均采用高牌号孕育铸铁。由于自身重量问题，滑枕在伸出时会有偏斜，伸出量及附件头部大小不同，均会对其产生影响。为此，在侧刀架上设置了一种补偿系统，根据附件头和 U轴行程情况，采用双柱导轨和龙门电机转动主轴箱的方法对其进行补偿。通过这种补偿，附件头安装面与 W轴的角度精度可以保持在规定的公差范围内。

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刀架滑座在导轨上运行时，立刀架滑枕还会产生偏移，立刀架滑座也有一个补偿系统。在机床上有多项技术突破：1、具有高精度、高刚性、静压力结构的工件旋转工作台结构，保证工件加工圆度和工件端面加工的端面跳动精度。2、超大重载高精度工作台 C轴分度多电机预载消隙传动技术在旋转工作台上的应用，保证机床 C轴分度精度可靠。超长行程刀架自动补偿技术的应用，保证加工工件的垂直度可靠。高精度、多功能长行程滑枕铣头的制造工艺。

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传统的数控车床占用空间大，工人在多台机器操作时行走距离较长，增加工人的劳动强度，影响工作效率；此外，随着土地资源的紧张，加工场地的成本越来越高，因此希望设备更紧凑，从而提高车间的容积率，降低管理成本。加工圆盘类零件的立式上下料比较方便，工作人员操作，劳动强度相对较低，但目前立车尺寸普遍较大，设备造价高，从而导致其普及率不高；因此，目前市场急切需要一款操作空间紧凑、劳动强度低的数控立式车床。该技术旨在提供一种加工盘类零件的多主轴立式数控车床，其操作空间紧凑，维修方便，成本适宜。

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为实现上述技术目的，本技术采用的技术方案主要有： X向数控滑台、 Z向数控滑台、 Z向数控滑台、数控转塔刀架及一组机座，其特征在于：主轴单元与机座构成或固定为一体，主轴单元竖直安装在底座下部，主轴单元的工件夹持部朝上；主轴单元的旋转轴线与 Z向数控滑台的移动轨迹相互平行； Z向数控滑台的滑座与 Z向数控滑台的滑台相互平行； Z向数控滑台与 Z向数控滑台的滑台相互平行， Z向数控滑台的滑板安装在机座后部， Z向数控滑台与 Z向数控滑台的移动轨迹相互平行， Z向数控滑台与 Z向数控滑台相结合， Z向数控滑台与 Z向数控滑台为一体， Z向数控滑台的滑板安装在机座后部， Z向数控滑台与 Z向数控滑台的移动轨迹相互平行， Z向数控滑台与 Z向数控滑台的滑板安装在机座后， Z向数控滑台与 Z向数控滑台的移动轨迹相互平行， Z向数控滑台的滑板安装在机座后， Z向数控滑台与 Z向数控滑台的移动轨迹相互平行， Z向数控滑台与 Z向数控滑台的滑一种圆盘式立式多主轴数控车床，主要由多组主轴单元、 X向数控滑台、 Z向数控滑台、数控转塔刀架及一组机座组成。

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为提高加工速度，在保证加工精度的前提下，目前有许多弯角过渡算法，其中一种典型的高速高精加工算法是一种典型的拐角过渡算法，它以机床各驱动轴的大加减速能力为基础，确定拐角处的过渡曲线，并满足直线段两端速度的可达性。加工过程中，需要预先观察转角过渡速度，即每条直线段开始和结束速度都要满足可达性的条件。以往的前向处理算法是采用回溯法来实现全局前瞻：即当直线段两端速度不满足可达性时，可根据终点速度调整直线段起始点的速度，然后再往回判断直线段的可达性，直至满足可达性条件。前向加工需要满足机床实时加工的要求，后向加工占用大量的计算时间，不利于机床的实时加工，减少了前瞻段数，影响了加工的整体效率。另一种算法是将 m段直线分成一组，在 m段的起点速度和 m段的终点速度均为零，以实现两个方向的加速可达性判断。

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一种数控机床前瞻加工加工方法，其特征是：获取加工路径上每一个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段路径参数以及大加工误差；/n根据加工路径上每个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴大加速度、直线段路径参数和大加工误差作为判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，机床各驱动轴大加速度、机床各驱动轴大加速度、直线段路径参数和大加工误差判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，对直线段两端拐角插补参数进行调整。

一种数控机床前瞻加工方法，其特征是：

求取各拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段路径参数及大加工误差；

直线段的佳拐角插补参数是根据加工路径上每个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段的路径参数以及大加工误差，判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，并对直线段两端拐角优拐角插补参数进行调整。