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本机为特大型组合立车铣床中心，大回转直径22000 mm，大加工高度12500 mm。该机床采用西门子840 D数控系统，设有 X、 Z、 U、U1、 W、W1、 A、 B、 C、C1、C2等共11个数控轴，实现 X、 Z、 A、 B、 C、 C五轴任意四轴联动。柱、梁、托梁、床身、侧刀架滑座均采用低合金高强度结构钢焊接而成，工作台基座和工作台均采用高牌号孕育铸铁。由于自身重量问题，滑枕在伸出时会有偏斜，伸出量及附件头部大小不同，均会对其产生影响。为此，在侧刀架上设置了一种补偿系统，根据附件头和 U轴行程情况，采用双柱导轨和龙门电机转动主轴箱的方法对其进行补偿。通过这种补偿，附件头安装面与 W轴的角度精度可以保持在规定的公差范围内。

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刀架滑座在导轨上运行时，立刀架滑枕还会产生偏移，立刀架滑座也有一个补偿系统。在机床上有多项技术突破：1、具有高精度、高刚性、静压力结构的工件旋转工作台结构，保证工件加工圆度和工件端面加工的端面跳动精度。2、超大重载高精度工作台 C轴分度多电机预载消隙传动技术在旋转工作台上的应用，保证机床 C轴分度精度可靠。超长行程刀架自动补偿技术的应用，保证加工工件的垂直度可靠。高精度、多功能长行程滑枕铣头的制造工艺。

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一种数控镗铣床加工窄槽的方法，包括以下步骤：一、将工件装夹使所加工表面与数控镗铣床的主轴平行，且窄槽的长度方向与主轴平行；二、装夹并校正刀具，使镗刀的加工方向与窄槽的长度方向一致，使镗刀的加工方向与窄槽的长度方向一致，使镗刀的加工方向与窄槽的长度方向一致；三、固定主轴与窄槽的厚度方向一致；三、加工窄槽的长度方向平行的数控轴心运动；利用数控镗铣床加工窄槽槽，可提高加工效率，保证加工质量。使用方便，槽宽尺寸易于控制。应用本发明技术的方法加工窄槽的效率为立铣刀加工窄槽的2~5倍，加工2~4 mm槽的效益为明显。

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此技术涉及机加工领域，具体涉及一种数控镗铣床刨削加工窄槽的方法。特别适用于燃气轮机排气接管绝热部件上窄缝辐射分布的加工。该技术还可应用于普通镗铣不能加工的场合下，由于空间狭小和附件干涉等特殊部位的通槽加工，如在镗铣床上加工某些零件的键槽。技术简介排气管是燃气轮机的排气通道，其内部附有隔热层，绝热层组合体上设计有2~4 mm的沿状分布的2~4 mm窄缝。由于零件为回转体，在传统机械加工过程中，窄槽沿圆周均布，加工零件如图1~3所示，传统的加工方法是利用立铣刀或装锯片刀，利用镗床加工工件。排料隔热层材料为不锈钢，立铣刀直径约为2~4 mm左右，效率非常低。

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为提高加工速度，在保证加工精度的前提下，目前有许多弯角过渡算法，其中一种典型的高速高精加工算法是一种典型的拐角过渡算法，它以机床各驱动轴的大加减速能力为基础，确定拐角处的过渡曲线，并满足直线段两端速度的可达性。加工过程中，需要预先观察转角过渡速度，即每条直线段开始和结束速度都要满足可达性的条件。以往的前向处理算法是采用回溯法来实现全局前瞻：即当直线段两端速度不满足可达性时，可根据终点速度调整直线段起始点的速度，然后再往回判断直线段的可达性，直至满足可达性条件。前向加工需要满足机床实时加工的要求，后向加工占用大量的计算时间，不利于机床的实时加工，减少了前瞻段数，影响了加工的整体效率。另一种算法是将 m段直线分成一组，在 m段的起点速度和 m段的终点速度均为零，以实现两个方向的加速可达性判断。

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一种数控机床前瞻加工加工方法，其特征是：获取加工路径上每一个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段路径参数以及大加工误差；/n根据加工路径上每个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴大加速度、直线段路径参数和大加工误差作为判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，机床各驱动轴大加速度、机床各驱动轴大加速度、直线段路径参数和大加工误差判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，对直线段两端拐角插补参数进行调整。

一种数控机床前瞻加工方法，其特征是：

求取各拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段路径参数及大加工误差；

直线段的佳拐角插补参数是根据加工路径上每个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段的路径参数以及大加工误差，判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，并对直线段两端拐角优拐角插补参数进行调整。