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1.遵守铣镗工的安全操作规程。按照要求穿戴劳动防护用品。2.检查操作手柄、开关、按钮、夹具机构、液压活塞连接是否正确、操作灵活、安全装置是否齐全可靠。3.检查机床各轴有效工作范围内是否有障碍物。4.严禁超负荷使用机床。根据工件料选择全理切削速度和进给量。5.在装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选择合理的吊具和起升方法。6.主轴旋转和移动时，禁止用手触摸主轴和安装在主轴端的刀具。7.在更换刀具时，必须停机、确认后方可更换，换刀时应注意刀片的损伤。8.严禁设备的导轨面和油漆表面或将物品置于其上。禁止在工作台上敲打或校正工件。

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9.对新的工件输入加工程序后，必须检查程序的正确性，模拟运行程序是否正确，未经试验不允许进行自动循环操作，防止机床出现故障。10.使用平旋径向刀架单独切割时，应先将镗杆退回到零位，然后以 MDA方式用M43换成平旋盘，若 U轴要移动，则必须确保 U轴的手动夹紧装置已松开。11.当工作需要转动工作台(B轴)时，应确保它在转动时不会碰到机床的其他部件，也不会碰到机器周围的其他物体。12.机床运转时，禁止触摸旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围，操作人员不得停留在机床的活动部件上。13.操作机床的操作人员不得擅自离开工作岗位或托人看管。14.机床在工作中出现异常现象和响声，应立即停止，查明原因，及时处理。15.当机床的主轴箱，工作台位于或接近移动极限位置时，操作人员不得进入下列区域：(1)主轴箱体底部与床身之间；(2)镗轴与工作之间；(3)镗轴伸出时与床身或工作台面之间。

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举例来说，一条长30毫米、宽2毫米、每刀深10毫米的三齿立铣刀铣刀为例：每刀铣深为2 mm，机床转速为800转/分钟，由于燃气轮机的零件尺寸较大，加工过程中所需的工艺范围较大，每台机床的高转速为700转/分，由于燃气轮机的零件尺寸较大，所需的加工工艺范围较大，每台机床的高转速为700转/分，每齿进给速度为1/2，每台机床所需的零件尺寸较小，所需的切削深度为2 mm，每台机床的转速为800转/分钟。铣削加工一条窄沟槽时，若加上进退刀时间，则需7~8分钟。在加工过程中，由于立铣刀在加工多条窄槽时效率很低，而且立铣刀容易折断，在折断后往往会损坏窄槽，使加工质量难以保证。在加工过程中，由于产品结构形状的限制，采用锯片刀片形式，需用直角铣头进行干涉，锯片刀具的直径要大于铣头外径。对于160~200 mm的铣床铣头，主轴直径为160~200 mm的壳体尺寸大约为300 mm，那么锯片刀的直径会大于300 mm。切割器厚度小，直径大，需特殊加工，成本很高。

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该技术涉及一种机床，特别是数控大型电机转子环槽加工辅助机床。技术简介大功率电机转子环槽加工中，一般采用数控落地铣床加工，由于结构原因，已有的数控落铣床因结构原因，调整了大型电机转子，装卡调整困难，因此，加工效率低，加工质量难以保证，工人劳动强度大，不利于推广应用。为解决现有大型数控落铣镗床数控铣床上反复装卡调整大型电机转子、装卡调整困难、分度误差大等问题。本文介绍了一种用于数控大型电机转子环槽的加工辅助机床。本机加工大型电机转子环槽时，采用一次装卡调整完成大型电机转子加工，装卡调整方便，分度误差小的特点。

目前车床结构主要包括：机架、位于机架下端的支脚、设于两支撑脚之间的废料收集槽；通过滑轨滑动安装在机架一侧的刀具夹具机构，在机架另一边设置车削头和控制器，在车削头对工件进行车削的过程中，切削头对工件进行车削的过程中的碎屑容易飞溅到工件上，使用过程中的碎屑容易飞溅到工件上，安全隐患很大。本文所要解决的技术问题是：提供一种使用方便的数控车床自动上料装置。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是：数控车床自动加料装置，包括：机架，位于机架下端的支撑脚，位于两支撑脚之间的废料收集槽，通过轨道滑动安装在机架一侧的刀架上，车削头和控制器安装在机架的另一边，车削头和控制器安装在机架上，下滑轨上滑动设置有安全保护罩，在滑轨下端的机架倾斜设置有凹形接料槽。

在所述凹形接料槽的一侧下端设置有与凹形接料槽相通的收集槽，在所述的滑轨下端的斜面上倾斜设置有凹形接料槽，在所述凹形接料槽的另一端处设有与凹形接料槽相通的接料槽，本技术采用的是驱动电机的电机轴，在滑轨下端的斜面上倾斜设置有凹形接料槽，在所述凹形接料槽的另一端处设有与凹形接料槽相通的接料槽，本技术采用的是驱动电机的电机轴，该驱动电机的电机轴是由安装于机架下端的，在所述滑轨下端的斜面上倾斜设置有凹形接料槽，在所述凹形接料槽的另一端设有与凹形接料槽相通的凹形接料槽的另一端内通过。

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为提高加工速度，在保证加工精度的前提下，目前有许多弯角过渡算法，其中一种典型的高速高精加工算法是一种典型的拐角过渡算法，它以机床各驱动轴的大加减速能力为基础，确定拐角处的过渡曲线，并满足直线段两端速度的可达性。加工过程中，需要预先观察转角过渡速度，即每条直线段开始和结束速度都要满足可达性的条件。以往的前向处理算法是采用回溯法来实现全局前瞻：即当直线段两端速度不满足可达性时，可根据终点速度调整直线段起始点的速度，然后再往回判断直线段的可达性，直至满足可达性条件。前向加工需要满足机床实时加工的要求，后向加工占用大量的计算时间，不利于机床的实时加工，减少了前瞻段数，影响了加工的整体效率。另一种算法是将 m段直线分成一组，在 m段的起点速度和 m段的终点速度均为零，以实现两个方向的加速可达性判断。

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一种数控机床前瞻加工加工方法，其特征是：获取加工路径上每一个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段路径参数以及大加工误差；/n根据加工路径上每个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴大加速度、直线段路径参数和大加工误差作为判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，机床各驱动轴大加速度、机床各驱动轴大加速度、直线段路径参数和大加工误差判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，对直线段两端拐角插补参数进行调整。

一种数控机床前瞻加工方法，其特征是：

求取各拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段路径参数及大加工误差；

直线段的佳拐角插补参数是根据加工路径上每个拐角的拐角插补参数、机床各驱动轴的大加速度、直线段的路径参数以及大加工误差，判断直线段两端加工速度是否满足可达性要求，并对直线段两端拐角优拐角插补参数进行调整。