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一种数控镗铣床加工窄槽的方法，包括以下步骤：一、将工件装夹使所加工表面与数控镗铣床的主轴平行，且窄槽的长度方向与主轴平行；二、装夹并校正刀具，使镗刀的加工方向与窄槽的长度方向一致，使镗刀的加工方向与窄槽的长度方向一致，使镗刀的加工方向与窄槽的长度方向一致；三、固定主轴与窄槽的厚度方向一致；三、加工窄槽的长度方向平行的数控轴心运动；利用数控镗铣床加工窄槽槽，可提高加工效率，保证加工质量。使用方便，槽宽尺寸易于控制。应用本发明技术的方法加工窄槽的效率为立铣刀加工窄槽的2~5倍，加工2~4 mm槽的效益为明显。

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此技术涉及机加工领域，具体涉及一种数控镗铣床刨削加工窄槽的方法。特别适用于燃气轮机排气接管绝热部件上窄缝辐射分布的加工。该技术还可应用于普通镗铣不能加工的场合下，由于空间狭小和附件干涉等特殊部位的通槽加工，如在镗铣床上加工某些零件的键槽。技术简介排气管是燃气轮机的排气通道，其内部附有隔热层，绝热层组合体上设计有2~4 mm的沿状分布的2~4 mm窄缝。由于零件为回转体，在传统机械加工过程中，窄槽沿圆周均布，加工零件如图1~3所示，传统的加工方法是利用立铣刀或装锯片刀，利用镗床加工工件。排料隔热层材料为不锈钢，立铣刀直径约为2~4 mm左右，效率非常低。

很多需要精细车削加工的工业工件，在生产加工过程中都要经过多个工序多台车削机械进行加工，由于是在不同机械上加工，所以在这加工过程中要经常的工件搬运、工件固定安装、工件拆卸等。如汽车车轮，其圆周面上就有多处需要进行车削加工，例如车轮的外底面线条、中心孔内外倒角、锁槽外圆、锁槽、轮辋体外圆面、轮辋下端面及内外倒角等等的车削加工，采用现有的车削方式，一个车轮的车削加工就要经过多道加工工序，经过多台车削机械，而每道加工结束后都要进行拆卸，搬运至下一工序的车削机械上，再次工件固定安装，车轮是一个需要加工精细的工业工件，而现在的这种车削加工方式，车轮需要在不同机械上的固定安装，这样相对每道工序车轮就不能有一个固定方位，这样就会造成影响车轮的车削精度，且完成车削一个车轮需要较长时间，需要较多操作人员，人工的搬运劳动强度较大，还有，多个工序的多台机械需要占用很大的空间。

鉴于此，本案技术人员针对上述问题，致力于研究，遂产生本案。车削立车由底座、底模装置、刀架、车削刀组及数控系统组成，所述底模装置设于基座上，用以固定工件，所述刀架垂直连接在基座上，并设在底模装置的一侧，所述车削刀组相对刀架可滑动，对工件进行对工件的车削加工，刀架垂直连接在基座上并设置在底模装置的一侧，所述车削刀组相对刀架可滑动，对工件进行对工件的车削加工，所述车刀组的车削立车活动。

所述伺服电机左侧的所述皮带轮通过所述皮带与套在所述主轴左端的所述皮带轮连接传动，还包括轴承、三爪卡盘、螺母、电机支架、编码器、轴套，所述主轴与所述皮带轮之间采用平键传动，所述主轴左端的所述皮带轮采用所述轴套固定，所述轴套与所述主轴之间采用所述螺母固定，所述主轴的右端和所述主轴箱的孔之间采用所述轴承支承，所述主轴的右端设置有所述三爪卡盘，所述伺服电机固定在所述电机支架内。所述轴承采用角接触球轴承背靠背安装。所述螺母采用牙腹螺母。所述皮带采用同步带，所述皮带轮采用同步带轮。所述主轴左端的所述皮带轮的中心位置设置有所述编码器。

一种小型数控车床主轴传动机构，包括主轴箱、伺服电机、皮带轮、皮带、主轴，所述伺服电机设置在所述主轴箱的下方，所述伺服电机左侧的所述皮带轮通过所述皮带与套在所述主轴左端的所述皮带轮连接传动，其特征在于：还包括轴承、三爪卡盘、螺母、电机支架、编码器、轴套，所述主轴与所述皮带轮之间采用平键传动，所述主轴左端的所述皮带轮采用所述轴套固定，所述轴套与所述主轴之间采用所述螺母固定，所述主轴的右端和所述主轴箱的孔之间采用所述轴承支承，所述主轴的右端设置有所述三爪卡盘，所述伺服电机固定在所述电机支架内。

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本项技术属于刀具领域，尤其是一种用于高强度、高速切削的纳米涂层内冷却数控镗刀。该数控镗刀由数控刀柄组成，该数控刀柄的前段设有可调镗刀结构，其特征在于：数控刀柄内设有冷却流道，在数控刀柄的前部设置有一个冷却流道，在数控刀柄的前方设置有一个射流孔，射流孔呈倾斜状且指向镗刀机构，冷却流道与射流孔相连，冷却流道与射流孔相连，冷却流道与射流孔相连，冷却流道与射流孔相连，冷却流道与射流孔相连，设有一个冷却孔。技术对镗刀结构进行了改进，在数控刀柄内设有冷却流道，可直接向切削部位输送冷却液进行冷却，有效地减少了冷却液的用量，提高了冷却液的冷却效果。镗是孔加工刀具的一种，一般是圆柄的，也有较大的工件使用方刀杆一般见于立车，常用的场合是打孔机、扩孔、仿形等。

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目前在加工过程中，镗刀加工内孔，冷却液无法直接对切削部位冷却，一般是通过在内孔的端部通入大量冷却液对刀具进行冷却，这导致了冷却液的大量需求，而且冷却效果不能保证。在加工过程中，由于加工精度的要求越来越高，加工形状的多样化，对镗刀的结构也提出了新的要求，现有的镗刀在加工过程中，如果在同一工件内需要加工不同直径的部位，则需要先退刀，然后调整镗刀的切削直径，再进给加工，这样才能加工出不同直径的零件，再进行切削加工。而且随着新材料的不断应用，对刀具的加工能力提出了新的要求，传统的镗刀已不能满足高速高强度切削的要求。